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<\/p>\nFertigungsprozesse liefern oft weniger als erwartet, was dazu f\u00fchrt, dass die St\u00fcckkosten h\u00f6her sind als geplant. Dies wird h\u00e4ufig anhand der Prozesszykluseffizienz (PE, englisch: Process Cycle Efficiency, PCE) eines Prozesses gemessen: der prozentuale Anteil der Zeit, die f\u00fcr wertsch\u00f6pfende Aktivit\u00e4ten beim Kunden aufgewendet wird, im Vergleich zur gesamten Zyklus- oder Durchlaufzeit.<\/p>\n
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Ein gemeinsamer Schwerpunkt von Lean Six Sigma ist es, die Verschwendung zu reduzieren, die zu diesen Ineffizienzen f\u00fchrt.<\/p>\n
Pelin Colak, eine erfahrene Lean-Managerin, war daran interessiert, ihre Lean-Kenntnisse zu erweitern und zu lernen, was Six Sigma dar\u00fcber hinaus zu bieten hat. Nachdem sie sich die verschiedenen M\u00f6glichkeiten angeschaut hatte, entschied sie sich in einem ersten Schritt f\u00fcr eine sechst\u00e4gige Online-Schulung zum Green Belt. Neben der theoretischen Zertifizierung wollte sie auch die praktische Zertifizierung, die nur durch den Abschluss eines erfolgreichen Verbesserungsprojekts erreicht werden kann und die zeigt, dass das, was man im Klassenzimmer lernt, auch in der Praxis angewendet werden kann.<\/p>\n
Die Diskussionen \u00fcber ein geeignetes Projekt begannen bereits w\u00e4hrend der Schulung, mit dem Vorteil, dass ihr Trainer sie auch w\u00e4hrend des gesamten Projekts betreuen w\u00fcrde, um ein erfolgreiches Ergebnis zu gew\u00e4hrleisten, und dass alle Anforderungen der Normen ISO18404 und ISO13053 f\u00fcr die Lean Six Sigma Green Belt Zertifizierung auf dem Weg dorthin erf\u00fcllt werden w\u00fcrden.<\/p>\n
Im Mittelpunkt des Problems stand eine Produktionszelle, in der die PE bereits bei 62 % lag, in der aber Verbesserungspotenzial und -bedarf bestand. Pelin bildete ein Team aus Bedienern und Experten, um dieses Problem mithilfe von Lean Six Sigma anzugehen. Das Projekt wurde anhand einer Standard-Projektauftrag definiert, die das Problem, die zu erzielenden Vorteile und die erforderlichen Ressourcen auflistete. Nach der Genehmigung durch ihren Sponsor konnten sie und das Team mit dem Projekt beginnen.<\/p>\n
Zun\u00e4chst wurde die Basisleistung gemessen. Der Schl\u00fcssel dazu war eine Videoanalyse, bei der der Prozess in die einzelnen Aktivit\u00e4ten aufgeschl\u00fcsselt und jede daraufhin bewertet wurde, ob sie einen Mehrwert f\u00fcr den Kunden (englisch: Customer Value Added) erbrachte, f\u00fcr den Prozess notwendig war (englisch: Business Value Added) oder Verschwendung (englisch: Waste) darstellte. Dies f\u00fchrte zu einer Ursachenanalyse mit Hilfe der 5-Why-Methode, um die Ursachen f\u00fcr die Verschwendung zu ermitteln. Die Hauptprobleme, die dabei festgestellt wurden, waren die Gestaltung des Bereichs und der mangelnde Fluss im gesamten Prozess.<\/p>\n
Verschiedene potenzielle L\u00f6sungen wurden mit Hilfe von Six Sigma-Tools wie einer kriterienbasierten Entscheidungsmatrix und dem analytischen Hierarchieprozess (AHP) bewertet, um sicherzustellen, dass die ausgew\u00e4hlten und priorisierten L\u00f6sungen auf soliden Fakten und nicht nur auf Meinungen beruhten. Durch die \u00c4nderung des Arbeitsplatzlayouts, um einen reibungslosen Teilefluss zu gew\u00e4hrleisten, und durch die Beseitigung von unn\u00f6tigen Ger\u00e4ten und Unordnung war es m\u00f6glich, die PE auf 76 % zu erh\u00f6hen und die Verschwendung von 38 % auf 24 % zu senken – eine Reduzierung um ein Drittel. Neben der Verbesserung des Outputs bedeutete dies auch, dass eine Investition in neue Anlagen zur Erf\u00fcllung der Kundennachfrage nicht mehr erforderlich war.<\/p>\n
Doch damit war das Projekt noch nicht zu Ende, denn nach der Verbesserung der Leistung erfordert die Lean Six Sigma-Methodik eine Kontrollphase, in der Ma\u00dfnahmen ergriffen werden, um die Aufrechterhaltung der Vorteile zu gew\u00e4hrleisten. Hier setzte Pelin das bew\u00e4hrte Lean-Tool eines kurzen t\u00e4glichen Stand-up-Meetings f\u00fcr die Bediener ein, um die Leistung zu \u00fcberpr\u00fcfen und alle Probleme zu identifizieren (und zu beheben!), die sie daran hindern, ihre Ziele zu erreichen. Das Ergebnis war, dass die Vorteile “eingefroren” wurden und Pelin sich der n\u00e4chsten Herausforderung stellen konnte, wobei das begehrte Green Belt-Zertifikat<\/a> wohlverdient war: vielleicht sogar Black Belt…<\/a>?<\/p>\n \n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Fertigungsprozesse liefern oft weniger als erwartet, was dazu f\u00fchrt, dass die St\u00fcckkosten h\u00f6her sind als geplant. Dies wird h\u00e4ufig anhand der Prozesszykluseffizienz (PE, englisch: Process Cycle Efficiency, PCE) eines Prozesses gemessen: der prozentuale Anteil der Zeit, die f\u00fcr wertsch\u00f6pfende Aktivit\u00e4ten beim Kunden aufgewendet wird, im Vergleich zur gesamten Zyklus- oder Durchlaufzeit. Ein gemeinsamer Schwerpunkt von […]<\/p>\n","protected":false},"author":22821,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[1],"tags":[],"yoast_head":"\n